В НТЦ «КАМАЗ» автоматизирован комплекс бизнес-процессов

В системе отражается весь производственный цикл, от разработки конструкторской документации до выпуска готового образца автомобиля. Ведется анализ потребностей производства, планирование и контроль поставок комплектующих, учет затрат, расчет себестоимости. В результате обеспечена сборка автомобилей в строгом соответствии с конструкторской документацией, исключена возможность нецелевого использования комплектующих. В единой информационной системе работают специалисты различного профиля, в несколько раз сократились трудозатраты на ввод и обработку данных.

Научно-технический центр ОАО «КАМАЗ» (НТЦ) является ключевым звеном в создании и разработке новых моделей автомобилей КАМАЗ. Основными направлениями деятельности предприятия являются разработка грузовых автомобилей и двигателей, изготовление и испытание опытных образцов, сертификация и передача в серийное производство основных видов продукции ОАО «КАМАЗ».

Деятельность НТЦ «КАМАЗ» связана с выполнением научно-исследовательских, опытно-конструкторских и технологических работ, в связи с этим учет затрат в подразделении ведется в разрезе заказов.

Ранее в НТЦ ОАО «КАМАЗ» для ведения учета разрозненно использовались различные прикладные программы. Практически отсутствовала взаимосвязь между данными бухгалтерского и управленческого учета, не было оперативного доступа к актуальной информации, требовался многократный ввод данных, доля бумажного документооборота была достаточно высокой. Все это, в конечном счете, приводило к увеличению затрат и времени на создание продукта.

Основной целью проекта являлось создание единой корпоративной системы управления и планирования производственных ресурсов, обеспечивающей, в том числе, полноценную работу с данными, загружаемыми из специализированных информационных ресурсов предприятия (конструкторских программ, системы «КАМАЗ, Режим, Охрана» и т. д.). TAdviser выпустил Гид по российским операционным системам 10.4 т

Также требовалось:

• Унифицировать бизнес-процессы НТЦ «КАМАЗ».
• Устранить проблемы, связанные с использованием функционально устаревших систем и возможного отсутствия специалистов, способных обеспечивать их нормальную работу.
• Снизить трудоемкость учетных процессов за счет сокращения бумажного документооборота и исключения повторного ввода данных.

Проект внедрения «1С:УПП 8» был выполнен за короткий срок - 6 месяцев. Новая информационная система используется на 120 рабочих местах и охватывает все подразделения, участвующие в процессе планирования производства, создании нового продукта и учете затрат по нему:

• Конструкторско-технологический отдел
• Отдел материально-технического снабжения
• Бюро планирования и подготовки производства
• Планово-диспетчерское бюро
• Отдел планирования и экономического анализа
• Бухгалтерия

В «1С:УПП 82 ведется сквозной учет каждого заказа, планирование производства в соответствии с утвержденными план-графиками исполнения заказов. Обеспечен план-фактный анализ расхода комплектующих, детальный учет и анализ затрат в разрезе заказов, что позволяет рассчитывать себестоимость каждого из них.

В числе наиболее значимых результатов, полученных от внедрения новой системы, руководство НТЦ ОАО «КАМАЗ» отмечает следующие: Упростился и ускорился процесс проработки конструкторской документации технологами. Конструкторская документация на автомобиль формируется конструкторами в специализированной PDM-программе Teamcenter и передается на обработку технологам.

Автоматизация загрузки и обработки конструкторской документации в «1С:УПП8» в виде готовой комплектовочной ведомости позволила на 70% сократить трудозатраты: теперь технологам на проработку каждого узла требует не более получаса. Автоматизирован анализ потребностей производства, ускорилось и упростилось планирование поставок ТМЦ, появилась возможность детального анализа планируемых закупок комплектующих.

Создан удобный автоматизированный интерфейс для экономистов-комплектовщиков службы снабжения, который помогает:

• оперативно, по комплектовочным ведомостям, оценивать общую потребность производства в ТМЦ и сопоставлять их с имеющимися запасами на складе.
• автоматически резервировать свободные остатки под конкретный заказ и рассчитывать суммарный дефицит комплектующих.

На основании сформированного дефицита комплектующих оперативно создаются 2 плана закупок: в Департамент закупок и логистики (ДЗиЛ) - на централизованную закупку и поставку со стороны, и в Департамент управления производством (ДУП) на поставку комплектующих с заводов технологической цепочки ОАО «КАМАЗ», с указанием необходимых реквизитов: маршрутов получения, т.е. завода-поставщика, номенклатурных кодов и т.д.

В результате обеспечен контроль за количеством и содержанием заявок на поставку комплектующих, имеется точная детализированная информация о заказанных материалах в разрезе производственных заказов.

Упростился и ускорился расчет стоимости планируемых закупок. Значительная часть данных по ценам на серийную продукцию в номенклатурных планах для ДУП и ДЗиЛ заполняется буквально "нажатием одной кнопки".

На 30% сократились трудозатраты на поиск и анализ цен на оригинальные комплектующие. Автоматизированный анализ цен на комплектующие-аналоги позволяет быстро подобрать наиболее приемлемую позицию. Суммарные данные о планируемых закупках комплектующих автоматически учитываются при формировании бюджета движения денежных средств.

Обеспечен четкий контроль за поступлением комплектующих от поставщиков в разрезе заказов. Автоматизация план-фактного анализа планов закупок позволила оперативно просматривать поступающие от поставщиков комплектующие, и в случаях недопоставок в «1С:УПП8» автоматизирована операция по пролонгированию плана. Таким образом, обеспечен учет и контроль поступлений комплектующих по всем планам закупок.

Значительно облегчена работа кладовщиков по учету материалов, поступающих от заводов технологической цепочки ОАО «КАМАЗ»: данные загружаются автоматически из системы «1С:Предприятие» поставщика или системы КРО (КАМАЗ, Режим, Охрана) при ввозе комплектующих на территорию НТЦ ОАО «КАМАЗ». Это позволило отказаться от дублирования ввода данных, ускорить оформление документов, свести к минимуму влияние человеческого фактора.

Стал более строгим контроль за передачей на производство комплектующих: Теперь он ведется в точном соответствии с комплектовочной ведомостью заказа. На основании данных комплектовочной ведомости и в полном соответствии с правилами бухгалтерского учета автоматически формируются требования-накладные на передачу ТМЦ в производство. В результате значительно (с 15-20 до 5 минут) сократилось время формирования требования-накладной и при этом исключена возможность ошибок, возникающих вследствие ручного ввода большого объема данных по комплектующим и материалам.

Автоматизирован учет автомобилей, находящихся на испытаниях. Автоматизирован учет автомобилей по "гаражному" номеру, что позволяет отследить детальную историю по всем автомобилям: поступление автомобилей и ввод их в эксплуатацию, пробеги автомобилей на испытаниях, проведенные доработки (замена агрегатов) и ремонты образцов, сдача на склад по завершению испытаний и дальнейшая их утилизация или реализация.

Автоматизация путевых листов позволила отслеживать весь ход испытаний, проводимых на конкретном автомобиле: пройденный автомобилем маршрут, время испытаний. Это позволило конструкторам-исследователям оперативно получать доступ к необходимой информации по подвижному составу и наладить своевременное планирование конструкторских работ по испытаниям автомобилей.

Повысилась точность расчета фактической себестоимости заказа. Детальный учет всех фактически установленных на автомобиль комплектующих, расходов, связанных с испытанием, участием в выставках, и т.д., позволяет максимально точно рассчитать фактическую себестоимость заказа, относить прямые и распределять накладные расходы по всем направлениям деятельности (НИОКР, серийное сопровождение, товарная продукция, сертификация и т.д.), исключить ошибочное отнесение затрат на закрытые или некорректные заказы.

Наличие в системе актуальных данных о ценах и номенклатуре комплектующих позволило повысить точность и сократить время расчета фактической стоимости заказа.

Оценивая в целом результаты внедрения руководитель проекта Шамов В.А., отмечает усиление контроля за ходом производственного процесса, повышение прозрачности учета и значительное снижение трудоемкости на этапах планирования, выпуска и испытания автомобилей.