Lad за два месяца перевела "Бултен Рус" на 1С:ERP

2022: Переход на "1С:ERP Управление предприятием 2.0"

Команда Корпоративных проектов 1С нижегородской ИТ-компании Lad за два месяца внедрила 1С:ERP для предприятия Bulten ("Бултен Рус"), которое занимается изготовлением деталей крепежа для автомобильной промышленности. Об этом 22 июля 2022 года сообщили представители Lad.

Когда перед заказчиком встала проблема импортозамещения зарубежного ПО, в короткие сроки Lad удалось перевести управлением предприятием на систему 1C:ERP.

Производитель деталей крепежа Bulten оказался в ситуации, когда уход с российского рынка зарубежного партнера поставил под угрозу непрерывность бизнес- и производственных процессов. Несколько лет предприятие работало на зарубежном ПО, а его серверы находились за границей. Для продолжения деятельности компании в штатном режиме возникла необходимость в срочном переходе на отечественное решение.

Команде Lad предстояло изучить бизнес-процессы учета и планирования заказчика и осуществить миграцию с Infor M3 ERP на систему "1С:ERP Управление предприятием 2" на платформе 1С.

Заказчик предъявлял достаточно высокие требования к системе. Автоматизации подлежали следующие участки:

• Закупки и сбыт
• Производственный учет, построенный на этапах производственного процесса
• Планирование производственного графика и сменно-суточных заданий
• Адресный складской учет
• Производство и обслуживание инструмента и оснастки на производственную программу
• Синхронизация данных с бухгалтерией

Ключевые задачи проекта

Ключевые задачи, которые нужно было выполнить при переводе предприятия на 1С:ERP:

• Перенести нормативно-справочную информацию для более чем 8000 позиций
• Обеспечить сквозную прослеживаемость производства на всех этапах и циклах
• Внедрить механизмы планирования производства и закупаемых материалов с учетом остатков
• Автоматизировать работу службы контроля качества.

В соответствии с требованиями ISO 16949 следовало обеспечить прослеживаемость партий высокопрочного крепежа на всех этапах производства, чтобы в случае дефектов иметь возможность выявить этап, на котором произошел сбой по качеству, технологии или материалу, и отозвать всю бракованную партию.Ранкинг TAdviser100: Крупнейшие ИТ-компании в России 2024 72.8 т

Особенностью проекта стало то, что зарубежное ПО предполагало меньшее количество действий со стороны пользователя, чем решение на платформе 1С, поэтому перед программистами стояла задача сократить цепочку операций до одного действия.

С точки зрения производства, главная задача для ERP-системы - это преемственность, которая позволила бы быстро адаптировать рабочий персонал и избежать ошибок и финансовых потерь. Я думаю, у нас это получилось, – отметил Роман Сахаров, операционный директор Bulten.

Ход проекта

Процесс внедрения по классической водопадной технологии занимает от полугода до двух лет и более. В сложившихся условиях команде Lad пришлось отступить от классики и работать по методу Scrum, распределив объемы работ на спринты.

Мы разбили весь периметр работ на понятные нам процессы, и те этапы, которые обычно ведутся последовательно, мы вели практически одновременно: программист отрисовывал автоматизированное рабочее место, консультант-методолог с представителем заказчика прорабатывали логику и ключевые требования. После одного-двух дней разработки делились результатом - тут же корректировали и отправляли на запуск. Две-три итерации – и рабочий механизм был готов к запуску, – рассказал Дмитрий Изыбаев, руководитель проектов Lad.

Таким образом, за два месяца команде Корпоративных проектов Lad удалось перезапустить оперативный контур на предприятии, обеспечив бесперебойную работу. Менеджмент "Бултен Рус" отмечает также, что расширился функционал в системе планирования, а также возможности получения отчетности.

Ключевые результаты проекта

В системе реализовано 14 специализированных рабочих мест. Например:

• Рабочее место "АРМ Производство" позволяет регистрировать выполнение производственных операций на каждом этапе производственного процесса;
• На Рабочем месте "АРМ Планирование" консолидируется вся информация, необходимая для принятия решений о запуске заказов в производство. Созданы вспомогательные алгоритмы, которые подсказывают специалисту планово-экономического отдела решение.

Каждое рабочее место позволяет единовременно фиксировать один вид информации. Это обеспечивает корректность внесения данных в систему. Все сопутствующие документы (заказы, листы комплектации, маршрутные карты, материалы спецификаций, этикетки для маркировки упаковок и др.) формируются автоматически, оперативно и без ошибок.

В системе точно и оперативно рассчитывается фактическая себестоимость каждого заказа, появилась возможность рассчитывать позаказную себестоимость продукции с учетом выработки сотрудников и оборудования. На 70% быстрее рассчитываются премии сотрудникам производства и склада. Вдвое ускорился расчет цены на продукцию.

Обеспечена сквозная прослеживаемость продукции на каждом этапе производства: рабочий в начале смены видит на мониторе задание, сканирует личный штрих-код и регистрирует факт забора сырья по штрих-коду заготовки. Система не позволит ему использовать сырье не того сорта. В конце смены рабочий сдает детали, распечатывает и вкладывает в контейнер с готовыми изделиями или полуфабрикатами этикетку со штрих-кодом партии, отражающим всю информацию: номенклатуру, работника, смену, количество, вес. Этим штрих-кодом воспользуется рабочий уже на следующей технологической операции. Весь дальнейший путь детали также четко прослеживается: на участке контроля качества ответственные сотрудники формируют свой штрих-код с информацией о продукции для отправки на склад, так повторяется на всей производственной цепочке вплоть до отгрузки продукции потребителям. Это позволяет в случае необходимости быстро выявить этап, на котором произошел сбой по качеству, технологии или материалу, и отозвать всю бракованную партию.

Автоматизирована работа службы контроля качества. Качество входящего сырья (его физико-химические, а также количественные и качественные показатели) и выпускаемой продукции отслеживаются на каждом этапе технологического процесса. Система позволяет идентифицировать сотрудника, который выполнял производственную операцию, определить дату и время операции, а также сотрудника отдела контроля качества, который подтвердил качественные характеристики изделий. Ранее все эти задачи фиксировались "вручную" в электронных таблицах.

Руководство оперативно получает аналитическую отчетность о работе подразделений. В систему добавлены 22 дополнительных отчета. Например, отчет по производству с указанием веса готовой детали (показывает этапы производства, на каком рабочем центре сколько продукции изготовлено, количество брака), отчет по потреблению инструмента (позволяет увидеть, какое количество материалов требуется для исполнения заказа на каждом этапе производства), отчет по покрытию (показывает количество изделий, отправленных на покрытие, количество возвращенных изделий и количество изделий, которое находится у переработчика), анализ стойкости инструмента и т.д.