«Мадин» оптимизировала производство высокотехнологичного оборудования с помощью «1С:ERP»

2023: Автоматизация управления производством и логистикой

23 января 2023 года компания "1С" сообщила о том, что команда корпоративных проектов 1С IT-компании Lad автоматизировала работу ГК «Мадин» - производителя оборудования для медицинской реабилитации и физиотерапии. С помощью 1С:ERP оптимизировано управление производством и логистикой. График производства формируется на основе планов продаж. На складе и в производственных подразделениях внедрена система штрихкодирования. Это позволяет оперативно контролировать выдачу материалов со склада, выпуск полуфабрикатов и готовой продукции, выработку сотрудников производства. Эффективность использования оборудования, а также распределения рабочего времени производственного персонала повысилась на 15%. Сроки выполнения заказов сократились на 10-20% в зависимости от сложности выпускаемой наукоемкой продукции. Простои производства по причине несвоевременной закупки комплектующих и расходных материалов сокращены на 10%.

ГК «Мадин»

По информации компании, ранее управление производством и логистикой в компании не было автоматизировано. Отсутствовала единая для всех подразделений система нормативно-справочной информации. Чтобы зарегистрировать поступление материалов, кладовщикам приходилось уточнять в отделе снабжения, к какой номенклатурной карточке отнести товар того или иного поставщика. Не было оперативной информации о количестве подлежащих сборке комплектов и количестве изделий для сборки, о поступлении электронных компонентов, необходимых для выполнения конкретного заказа. Отпуск комплектующих в производство задерживался. На участке сбытовой логистики план продаж вели в электронной таблице, которую редактировали вручную при поступлении заказа или его отгрузке, этот же план служил и планом производства. Рабочие вели громоздкие рукописные отчеты по выполненным операциям. Расходы на транспортную логистику также учитывались вручную. Было сложно планировать и контролировать выпуск продукции и сроки исполнения заказов.

Необходимо было организовать своевременное снабжение производства материалами, обеспечить оперативное формирование графика производства с учетом плана продаж, оптимизировать планирование и работы производственного персонала. Рабочим нужны были инструменты для быстрой регистрации выпуска полуфабрикатов и готовых изделий с указанием заводских номеров и фиксацией выработки. Кроме того, необходимо было обеспечить детализированный учет транспортных расходов по статьям затрат: грузоперевозки, погрузо-разгрузочные работы, таможенное оформление.

Регламентированный учет и расчет зарплаты в группе компаний был организован с помощью 1С:ERP, для решения поставленных задач было решено задействовать не использовавшийся ранее функционал системы. Партнером по проекту стала компания Lad, которая уже несколько лет сотрудничает с ГК «Мадин».

Специалисты IT-компании Lad проанализировали сложившиеся бизнес-процессы и разработали функциональную модель производственного учета и логистики, которая была ориентирована на их поддержку. В системе реализовали объемно-календарное планирование продаж, производства, закупок, а также отражение производственных процессов в цифрах: запуск в производство, выпуск, выработка, сборка готовой продукции, переработка на стороне. Следующим этапом стала автоматизация управления закупками: внедрили механизм оформления заказов поставщикам с целью своевременного обеспечения потребностей под план производства. А также автоматизировали складские процессы, среди ключевых доработок – оформление поступлений на основании заказов поставщикам, оперативная передача в производство материалов и комплектующих на основании задания на производство. Чтобы упростить работу логистов – в систему добавили ряд документов: бланк заказа на сборку, заявку на доставку, отчет по транспортным расходам.TAdviser выпустил Гид по российским операционным системам 10.3 т

Система развернута на 40 рабочих местах на всех производственных участках радиоэлектронной аппаратуры (РЭА). В планах тиражировать систему и на другие производственные участки: заготовительный, механический, ЧПУ, слесарный, сборочный, упаковки.

Ключевые итоги проекта:

• 1С:ERP объединила работу сотрудников разных производственных участков и площадок. Это оптимизировало количество ошибок по причине несогласованности действий разных подразделений. Организовано оперативное заполнение планов продаж на основании утвержденных заказов клиентов, с проверкой по статусу отгрузки и указанием необходимых сроков. Достоверный план формируется без длинных цепочек передачи информации и доступен всем заинтересованным пользователям для дальнейшего формирования планов производства и закупок. При планировании производства грамотно оцениваются трудовые ресурсы: по видам рабочих центров, по участкам и нормо-часам, что позволяет со 100% точностью контролировать соблюдение сроков отгрузки оборудования клиентам.
• Руководители производства получили возможность оперативно контролировать загрузку рабочих центров, наличие комплектующих, деталей и узлов. Это позволяет быстро и без ущерба для рабочего процесса перестраивать сформированный план производства при возникновении срочного заказа.
• Чтобы организовать учет производства в соответствии с требованиями бухгалтерии, согласно которым остаток НЗП на конец месяца должен быть нулевым, в системе реализован альтернативный механизм учета производства по этапам: добавлен дополнительный документ «Задание на производство» под каждый тип продукции. Для этого полуфабрикаты в производстве учитываются не в цеховых кладовых, а в специально созданных в системе виртуальных складах. Перемещение в цеховые кладовые выполняют бухгалтеры по мере фиксации выпуска продукции. Это оптимизирует контроль себестоимости для небольшой по составу бухгалтерии предприятия.
• Создано специализированное рабочее место - АРМ «Производство», которое позволяет точно фиксировать выработку сотрудников производства. Интуитивный интерфейс оптимизирует взаимодействие производственного персонала с системой: рабочий подходит к АРМу, сканирует бейдж, а также QR-код печатной формы «Задание на производство» и получает список операций, которые необходимо выполнить. По мере своей работы сотрудник указывает выполненное количество операций и подтверждает действие на экране. По выделенным финальным операциям автоматически фиксируется выпуск полуфабрикатов и готовой продукции. Регистрация выпуска полуфабрикатов и готовой продукции в режиме «онлайн» позволяет получать актуальную информацию по остаткам на складах. Кроме того, оптимизировался расчет сдельной заработной платы: система рассчитывает вознаграждение персоналу на основании внесенных и утвержденных мастером данных с учетом коэффициента квалификации рабочих и подготовительно-заключительного времени на партию изделий.
• Автоматизирована регистрация поступления и выдачи материалов в производство. Ранее поступление материалов фиксировалось вручную, теперь оформление происходит автоматически на основании заказа поставщику, где уже содержится вся необходимая информация. Выдача материалов со склада выполняется в соответствии с заказом на перемещение, сформированным на основании задания на производство. В момент набора комплектующих для рабочих со склада фиксируется факт выдачи, в том числе с заменой на аналоги. Такая организация работы позволяет видеть полную картину движения комплектующих и обеспечивает 100% контроль запасов, приемки и выдачи сырья в производство. Это позволяет быстро принимать решения о возможности приема к производству срочных заказов и своевременно закупать комплектующие. На 10% сокращены простои производства по причине несвоевременной закупки комплектующих и расходных материалов.
• Оптимизирована работа логистов. Обеспечено быстрое формирование заявок на доставку, организован точный учет транспортных расходов, которые систематизированы по их видам: стоимость грузоперевозки, погрузо-разгрузочныхх работ, таможенного оформления и др. В несколько кликов данные выводятся в удобный для менеджеров и бухгалтерии отчет по расходам с нужной детализацией. Это позволяет выявлять резервы для оптимизации затрат до 5%.

2021: Запуск в промышленную эксплуатацию

Система запущена в промышленную эксплуатацию в октябре 2021 года.

2020: Старт проекта